Under den fjärde fasen stöts, utstötningsfasen, stöts gjutdetaljen och ingjutssystemet ut ur formverktyget. Innan dess har alla kärnor dragits tillbaka ut ur detaljen. Vid utstötningen gör skottkolven också en kort framåtriktad rörelse för att trycka ut tabletten ur den fasta formhalvan.

Gjutstycket krymper kraftigt och kläms därfor fast i verktyget under stelnandet. Vid stor yta med snäva släppningar fordras därför stor kraft i maskinens utstötarenhet. Om detaljen sitter hårt kan utstörarpinnarna lämna oönskade märken på gjutgodsdetaljen. Tunna detaljer kan också bli skeva i samband med utstötningen.

Utstötarenheten består av en grundplatta som är rörligt fäst och styrd av två kolvstänger som når in i det rörliga formbordet. Hydraulcylindrar är monterade på det rörliga maskinbordets baksida med ett antal distansstänger. Denna konstruktion ger en stabil och linjär utstötningsrörelse. Utstötarpinnarna utsätts för stor belastning och är normalt nitrerade för att få en mycket hård yta vilket minskar risken för att de kärvar i verktyget. Utstötarpinnarna brukar oftast vara  cylindriska med ett cylindriskt alternativt koniskt huvud. Cylindriska utstötare med cylindriskt huvud är standardiserade och hittas i standarden SS-ISO 6751.

Värmeflöde efter utstötning

Efter att detaljen har stötts ut ur formen fortsätter svalningen, främst genom strålning och konvektion. I vissa fall doppas detaljen i vatten för att snabba på nedkylningen, exempelvis om den gjutna detaljen ska skäggas eller gradas direkt efter urplockningen. Under kylprocessen finns en viss att detaljen ändrar form och blir skev (distorsion). Det bästa sättet att undvika eller kontrollera dessa förändringar är att ha en jämn svalning efter utstötningen.

 

4709