Syftet med den tredje fasen, eftermatningsfasen, är att skapa ett så högt metalltryck i detaljen att man kan kompensera för den krympning som sker under stelningen, samt pressa ihop eventuella luft- och gasblåsor som finns inneslutna i metallen. Eftermatningen ger dessutom en snabbare stelning vilket ökar den gjutna detaljens mekaniska egenskaper och säkerställer att den färdiga detaljen har en hög dimenstionsnoggrannhet. 

Aluminium krymper cirka 4 - 7 procent i volym under övergången från flytande till fast fas. Det är därför nödvändigt att kompensera för denna krypmning, annars bildas porositeter i den färdiga detaljen. Den tredje fasen, eftermatningsfasen, har som uppgift att kompensera för krympningen genom att under högt tryck pressa in motsvarande volym flytande metall i formen. Detta sker genom att maskinen, direkt efter att formfyllnaden har avslutats, lägger på ett högt tryck med hjälp av skottkolven. Detta sker under en kort tid innan metallen stelnar och detaljen inte kan krympa mer. I samband med att krympningen kompenseras meför också det höga metalltrycket att eventuella luft- eller gasblåsor som finns inblandade i godset, komprimeras till en så liten volym att de i allmänhet inte har någon påverkan på godsets kvalitet. Luftblåsorna har oftast sitt ursprung från första fasen då luft kan blandas in i smältan på grund av vågbildning. Gasblåsor kan ha sitt ursprung från den kolv- och formsmörjning som används.

Övergången till fas 3 sker när kolven känner av ett ökat mottryck på grund av att formhåligheten helt fyllts med smälta.

Om trycket under fas 3 är för lågt riskeras porer i gjutgodset. Ett för högt tryck medför risk för att metall sprutar ut mellan verktygets formhalvor. Även den hastighet med vilken eftertrycket byggs upp har stor betydelse. Är denna för låg finns risk för att smältan fryser i ingjuten och förhindrar möjligheten till eftermatning. Om den är för hög riskeras även här att metall sprutar ut mellan verktygshalvorna. Optimalt är om eftermatningen läggas på efter att ett tunnt metallskinn stelnad på ytan inuti hela formrummet. Detta stelnade skal förhindrar då att metall sprutar ut, samtidigt som den inre delen av detaljen fortfarande är flytande och kan eftermatas med metall. 

Specifikt gjuttryck

Tabell: Följande specifika gjuttryck (MPa) rekommenderas:

Typ av gjutgods

 Aluminiumlegeringar

 Zinklegeringar

 

 Magnesiumlegeringar

 Mässingslegeringar

 

Standard

20-40

10-20

20-40

30-40

Tekniskt

40-60

20-30

40-60

40-50

Trycktätt

80-100

25-40

80-100

80-100

 

Värmeflöde efter injektion

Merpartne av värmeenergin i smältan överförs till verktyget under eftermatningsfasen då metallen stelnar. Formlerna för att beräkna den termiska balansen, aktuella värmeövergångstal och värmeledningen i stål är väl kända faktorer vilka kan användas för att grovt beräkna kylbehovet och därmed också cykeltiden. En viktig faktor är just värmeöverföringskoefficienten mellan metallen/komponenten och formstålet, som kommer att variera med ett antal faktorer - såsom typen av formsmörjning som används och metalltrycket. Det bör nämnas att även den yttre formsmörjningen (kylningen) har stor betydelse för vilken cykeltid som kan uppnås. 
Den termiska ledningsförmågan hos vanligt H-13 stål är förhållandevis låg, vilket innebär att värmeledningen genom stålet går ganska långsamt. Detta är bra på ett sätt för att det hjälper till att hålla värmen i verktyget, exempelvis vid gjutning av tunna detaljer, men det kommer också orsaka lokala värmecentra, hot-spots, på grund av att värmen inte kan ledas bort från ställe med hög värmebelastning. Under tredjefasen, då metallen ligger med högt tryck mot verktygsytan, kan temperaturen i verktygsytan bli relativt hög, dock inte i nivå med den smälta metallens temperatur. 
Komplexa geometriska former gör att värmeflödet i formverktyget blir mycket ojämnt och svårberäknat. Detta innebär att det kommer att bli varma och kalla fläckar på verktyget, och den relativt långsamma värmeledning i formstålet ökar denna effekt, vilket kommer att förvärra vissa gjutdefekter.

 

Squeeze pins

Inloppet är bara öppet under en väldigt kort tid efter att formen har fyllts med metall. Efter att inloppet har fryst är det omöjligt att kompensera för krympning av detaljen. Det finns dock ett alternativ till och det är squeeze pins. Squeeze-pin är en sorts pinne, lik en utstötarpinne, som lägger på ett extra tryck på en viss del av komponenten som är speciellt utsatt när det gäller krympporisitet. Denna pinne lämnar ett avtryck på detaljen, och kan därför med fördel placeras där det inte spelar någon roll, eller där man exempelvis i en senare operation skall borra ett hål eller fräsa en yta.

4708