Under den andra fasen, formfyllningsfasen, fylls formen med smälta, vanligtvis under några tiondels sekunder. Fas 2 startar omedelbart efter att fyllkammaren och ingjuten helt fyllts med smälta. Under fas 2 fylls formhåligheten och övergöten (luftfickor) med smälta. För att underlätta formfyllningen är det vanligt att luften i formhåligheten evakueras med hjälp av ett vakuumsystem.

Lämplig hastighet och kolvtryck bestäms av kolvstorleken samt utformningen av detaljen och ingjutsystemet. Som regel gäller att lägsta möjliga kolvhastighet skall användas för att skona maskin och verktyg. Dock måste formhåligheten fyllas så snabbt att man inte riskerar kallflytningar. Vanlig kolvhastighet är 1 - 3 m/s, i extrema fall förekommer hastigheter på 6 - 8 m/s.

Den höga kolvhastigheten under fas 2 kan inte uppnås endast med hjälp av maskinens hydraulpump. Det krävs därför en ackumulatorenhet.

Inloppshastigheten är den hastighet smältan har vid inloppet till detaljen. Inloppshastigheten har stor betydelse för gjutgodsets kvalitet. För låg inloppshastighet ger risk för turbulent formfyllning istället för sprayfyllnad som man vill uppnå. För hög inloppshastighet ger risk för verktygsslitage och att maskinen inte förmår att hålla ihop verktyget i slutet av formfyllningsfasen. Detta kan i sin tur leda till metallsprut mellan verktygshalvorna.

Med ökad inloppshastighet förbättras vanligtvis gjutgodsets ytor. Ur ekonomisk synvinkel bör man dock inte använda högre inloppshastigheter än nödvändigt med tanke på verktygs- och maskinslitage. Eftersom ackumulatorn måste återladdas mellan varje skott kan en hög kolv- och ingjutshastighet också påverka cykeltiden negativt. 

Inloppshastigheter

Följande rekommendationer gäller för inloppshastigheten:

 Legering

 Hastighet

Zink  30 - 50 m/s
Aluminium  20 - 60 m/s
Magnesium  40 - 90 m/s
Mässing  20 - 50 m/s

 

 

 

 

 

 

 

Fylltid

Definitionen på fylltid är den tid det tar för den smälta metallen att ta sig från inloppet, det vill säga där ingjutssystemet övergår till detalj, till att detalj, övergjöt och avluftningar är fyllda med metall. Fylltiden är oftast mycket kort och avgörs enkelt uttryckt av godstjockleken hos den del av detaljen som fylls sist i verktyget. Nedan följer några rekommendationer på fylltider, baserat på godstjockleken i det sist fyllda partiet.

Normala fylltider är:

Godstjocklek

 Fylltid

1,5 mm  10 - 30 ms
2,0 mm  20 - 60 ms
2,5 mm  40 - 90 ms
3,0 mm  50 - 100 ms

 

Värmeflöde under injektion

Gjutning är i huvudsak en termisk process. Kritiska faktorer för att få ett bra gjutgods och en hög produktivitet är att få en optimal värmebalans i verktyget. Kort sagt, lika stor energimängd som tillförs verktyget via smältan, måste transporteras bort genom kylning. Det finns flera viktiga faktorer att ta hänsyn till för att få en optimal kvalitet på det färdiga gjutgodset.

Värmeenergin i den smälta metallen överförs under formfyllning och stelning till det relativt kalla formverktyget. Områden som utsätts för stora metallflöden utsätts för en kraftig termisk belastning, exempelvis kring ingjut i detaljen där all metall måste passera och där metallen är som varmast innan den börjar svalna i verktyget. I områden av verktyget som fylls sist är dels metallmängden mindre, dels är temperaturen lägre. Vid tunnväggiga komponenter kan det innebära att verktyget måste få hjälp med temperering i form av extra tempereringskanaler i verktyget eller att man placerar extra övergötskanaler eller avluftning i dessa partier för att hålla uppe verktygstemperaturen och därmed undvika kallflytningar på detaljen. Motsvarande gäller vid tjockväggiga avsnitt på komponenter som är placerade nära insläppet. Här kan det behövas extra kylåtgärder för att avleda den stora mängden värmeenergi. 

4707