Syftet med fas 1 är att med hjälp av en kontrollerad kolvrörelse flytta smältan i fyllkammaren, genom ingjutsystemet ända fram till inloppet på detaljen. Skottkolven skall röra sig mjukt och ofta med en accelererande rörelse för att undvika en oönskad vågbildning i smältan, vilken kan leda till luft- och gasinblandning i metallen.

Under den första fasen rör sig kolven från sitt startläge med låg hastighet förbi hålet i fyllkammaren. Syftet är att flytta smältan förbi påfyllningshålet utan att smälta skvätter ut. 

Ett ytterligare skäl till låg kolvhastighet under fas 1 är att man önskar minimera luftinblandning i smältan. Oftast har kolven en accelererande rörelse. Detta ger mindre risk för inblandning av luft i smältan än vid konstant kolvhastighet. Vanligtvis väljs en parabelformad acceleration för att undvika vågbildning, som kan leda till att luft innesluts i smältan.

En för hög hastighet på kolven kan skapa en rullande våg och risk för luftinneslutningar. Det samma gäller vid för låg hastighet.

Det är viktigt att hitta en optimal hastighet för kolvrörelsen.

Fas 1 bör pågå tills fyllkammaren och ingjutet fyllts med smälta. Eftersom hastigheten är låg i fas 1 (0,1-0,2 m/s) drivs vanligen injektionscylindern med ett hydraulflöde som kommer direkt från hydraulpumparna utan hjälp av tryckackumulatorer.

Övergången till fas 2 styrs av en gränslägesbrytare eller en lägesgivare påverkad av injektionskolven.

Fyllnadsgrad

Fyllnadsgraden är ett mått på hur stor volymsandel smälta som har hällts i fyllkammaren i förhållande till fyllkammarens totala volym. Med hänsyn till risken för luftinneslutningar bör fyllnadsgraden vara så hög som möjligt. Vid för låga fyllnadsgrader (<50%) kan det vara svårt att erhålla en lämplig vågfront under förstafasen. Dessutom kan metalltemperaturen sjunka snabbt. Vid för höga fyllnadsgrader (>65%) finns risk för att smälta skvätter ut genom påfyllningshålet.

Orsaken till att man vanligtvis har låga fyllnadsgrader är att man vill undvika allt för höga kolvhastigheter under andrafasen och därigenom undvika skäggning och allt för hög dynamisk påfrestning på maskinen.

4706